Одежда,обувь и аксессуары на природу для активного отдыха

КАМУФЛЯЖ, РЫБАЛКА, ОХОТА ,ПИКНИК, КЭМПИНГ, ПОХОД!

Если Вам знакомы эти слова, то наш магазин создан специально для ВАС!

Экипировка для выезда на природу.

Итак... Что можно у нас купить? Этот вопрос мне задают знакомые. И короткий ответ никого не устраивает!!! По-этому для них и для Вас я дотошно опишу что у нас можно купить.


Обувь. БЕРЦЫ

У нас можно купить Спецобувь. Купить берцы. Купить тактические ботинки. Купить резиновые сапоги.

Купить кроссовки. Купить сандали! Купить кеды. Купить треккинговую обувь.

Одежда.

У нас можно купить практически любую одежду на природу для активного отдыха.

У нас можно купить костюм антигнус. Купить костюмы камуфляжные.

У нас вы можете купить непромокаемые костюмы. Непрмокаемые плащи.

Купить флисовые куртки. Купить куртки на флису. Купить куртки софтшелл. Куртки и костюмы из мембраны.

Купить брюки карго. Купить брюки ХБ. Купить костюмы рипстоп. Купить футболки камуфляж.

Купить футболки ХБ. Купить полукомбинезоны камуфляж.

Головные уборы.

У нас Вы можете купить кепки камуфляжные. Купить панамы камуфляжные. Купить шляпы с антимоскитной сеткой.

Перчатки.

У нас вы можете купить  У нас вы можете купить перчатки тактические.

Купить 

Поход. Туризм.

У нас вы можете купить туристические коврики.У нас вы можете купить палатки.Купить спальники. Купить туристические рюкзаки. Купить туристическую посуду для газовых горелок. Купить Термос.

Купить раскладные стулья. Купить раскладные ножи. Купить туристические ножи. Купить туристическую обувь.

У нас вы можете купить плечевые сумки тактические камуфляжные. Купить рюкзак камуфляжный. Купить сумка-баул камуфляжная.

Аксессуары.

У нас вы можете купить тактические ремни. Купить портупею. Купить офицерский ремень.

У нас есть даже вечная спичка ... У нас вы можете купить нож-ремень. У нас вы можете купить туристические фонари. Купить налобные фонари.

ЛЮБОЙ товар, который выложен на сайт, есть в наличии.

ПОКА у нас действует только САМОВЫВОЗ.

ОТКРЫТИЕ МАГАЗИНА В МЫТИЩАХ 


  25 декабря 2018 г..




В реальном магазине больше товаров, чем в электронном - Каталоге товаолв

Новости

Подписаться на RSS

ОТКРЫТИЕ МАГАЗИНА МЫТИЩИ АСТРАХОВА д.2

25 декабря состоится долгожданное Открытие магазина в Мытищах !!!

Адрес проспект Астрахова д.2. Вход с торца здания . Ориентир магазин Красное и Белое.

В новом магазине будет значительно расширен рыболовный ассортимент.

Но без ущерба для остального ассортимента.

Всегда куртки и брюки в стиле миллитари !

Спец одежда и спецобувь !

Камуфляжная одежда и тактическая обувь.

Непромокаемая одежда и обувь.

Ну и конечно одежда и обувь для рыбалки.

Кроме этого огромный ассортимент фонарей,ножей,термосов и всякой всячины !!!!!


ЖДЕМ ВАС В НОВОМ МАГАЗИНЕ !!!


Товары для зимней рыбалки

Товары для зимней рыбалки УЖЕ В НАЛИЧИИ !!!

Огромный ассортимент мормышек !

Зимние удочки и акссесуары .

Пополняется ежедневно.

Статьи

10 из 18 Подписаться на RSS

рыбалка для начинающих

Название ссылок активные 

В помощь начинающим рыболовам.

Рыбалка для начинающих

Рыбалка для начинающих. Поплавок и его огрузка 

Рыбалка поплавочной удочкой
Подробнее: http://ranoutrom.com/snasti/poplavok/rybalka-poplavochnoj-udochkoj.html

Сайт Рыбалка для начинающих

Что нужно знать начинающему рыбаку. Основы рыбалки
Подробнее: https://kljuet.ru/nachinayushhemu-ryibaku  

http://www.vseofishing.net/nachin.html

Все о рыбалке — как ловить, где ловить и на что

все о рыбалке для начинающих

уроки по рыбалке

Советы по рыбалке

костюм горка или Горный штурмовой костюм

Горный штурмовой костюм (костюм горный ветрозащитный) — комплект одежды.

Считается, что за основу были взяты костюмы горных егерей немецкого производства времен Второй Мировой. Те модели изготавливались из брезентовой ткани и состояли из брюк и анорака. Такое снаряжение в то время имели горные воинские части различных армий. Во время войны СССР в Афганистане, остро стал вопрос нехватки специального обмундирования. Горная местность с сильными ветрами требовала чего-то большего, чем привычная для советских солдат экипировка. Это было связано с 40-й общевойсковой армией, входившей в состав Ограниченного контингента советских войск в Афганистане. К тому моменту были проведены изменения в структуре 40-ой ОА, учитывая накопленный опыт боевых действий в горной местности Афганистана. По директиве Генерального Штаба в каждой мотострелковой бригаде и полку на базе штатных мотострелковых бригад были созданы так называемые горно-стрелковые батальоны, где личный состав проходил специальную горную подготовку и получал соответствующее горное обмундирование и снаряжение. Именно тогда в 1981-ом году специалистами и был создан костюм «Горка» на основе немецкого опыта. По завершению войны костюм не исчез, а благодаря своим характеристикам остался в воинских частях и стал доступен гражданскому населению.

Состав и материалы

Современные горки изготавливается из плотной палаточной хлопчатобумажной ткани, а в качестве отделки и усиления критических для изнашивания и промокания зон используется плащевая ткань  (хлопок и полиэстер). В более функциональных и дорогих костюмах в местах усиления используется мембранная ткань, которая защищает от промокания и грязи существенно лучше, чем смесовая ткань.

Элементы костюма

Костюм состоит из куртки и брюк с подтяжками. Для лучшего прилегания и во избежание парусения на ветру имеет систему стяжек на основе резино-тканевой тесьмы по бокам куртки, на рукавах, под коленями и внизу брюк.


  • Куртка с капюшоном и с центральной застежкой на петли и пуговицы, с двумя прорезными карманами прикрытыми клапаном, по линии талии стянута тесьмой-кулиской. Рукав втачной, с усиливающим налокотником и накладным карманами с клапанами.
  • Брюки со шлевками под широкий ремень, с усиливающими накладками на коленях, сзади в области колена стянуты эластичной тесьмой.



сталь 40х13

Сталь 40Х13 – характеристики, структура, особенности и область применения.Сталь 40Х13 – характеристики, структура, особенности и область применения.


Сталь 40Х13 – характеристики данной марки стали определяют ее как жаропрочный, коррозионно устойчивый, нержавеющий материал. Нужно отметить, что устойчивость к возникновению коррозии у этой стали появляется только после закалки, поскольку данный технологический процесс обеспечивает абсолютное растворение карбида. Производится Сталь 40Х13 в открытых печах дугового типа либо же в индукционных печах. Этот материал превосходно поддается деформациям, если температурный режим лежит в пределах 850 – 1100С Цельсия. Для предотвращения появления трещин, охлаждение и нагрев подобной стали необходимо проводить в медленном темпе.

Используется Сталь 40Х13 для изготовления: качественного режущего инструмента, различных мерительных приспособлений, пружин, подшипников, всевозможных предметов, использующихся в домашнем обиходе, компрессорных элементов прочих изделий, которые работают при температурах до 450С либо в неагрессивных средах.

Данный материал нельзя сваривать.

Какой коррозионной стойкостью обладает марка Стали 40Х13.

Закалка Стали 40Х13 дарит ей прекрасную коррозионную устойчивость, которая обеспечивает совершенное удаление карбидных частиц. При повышении температуры во время отпуска, снижается карбидная стойкость к общей коррозии. Причиной уменьшения коррозионной стойкости выступает обеднение состава по хрому, за счет выделения хромовых карбидов. Одновременно с этим стойкость этой марки стали к возникновению коррозии немного ниже, нежели у марки 30Х13. Коррозионная стойкость понижается в случае отпуска до температур 600С, после чего наблюдается ее некоторое увеличение. Правда, показатель не достигает того уровня, которым обладает сталь в закаленном состоянии.

Сталь 40Х13 – особенности структуры.

После закалки Стали, ее микроструктура включает в себя карбидные частицы, мартенситы и немного остаточных аустенитов. Когда температурный режим отпуска достигает отметки в 1050С (и далее повышается), твердость материала перестает возрастать, а даже наоборот, несколько снижается. Данный факт свидетельствует о том, что количество аустенита в нем увеличивается. При отпуске закаленной стали происходит мартенситный распад (превращается в ферритно-карбидную смесь), кроме того снижается твердость. Но в интервале температур отпуска от 450-ти до 550-ти градусов можно наблюдать эффект вторичной твёрдости, связан он с выделением из состава мелкодисперсных карбидов.

Сталь 40Х13 – основные технологические параметры.

Сталь этой марки отлично подвергается пластической, горячей деформации, проводится она в температурном интервале от 850-ти до 1100-ти градусов. Данная сталь склонна к появлению трещинок, если скорости охлаждения и нагрева чересчур быстрые. Именно поэтому при нагревании для горячей деформации пользуются медленным подогревом до 830С, а затем, уже после деформации, применяют медленное охлаждение в печи, песке либо стопе. Для Стали 40Х13 пластическая холодная деформация ограничена. В роли смягчающей термообработки после деформации используют промежуточный отжиг (температура 800С), либо полный отжиг (температура 880С). В самом конце проводится такая термообработка, как закалка стали при 1050С с последующим охлаждением на воздухе либо в масле, а также отпуск до заданной твердости и коррозионной стойкости.

Ножи из стали 40Х13. Отзывы потребителей о стальных, нержавеющих ножах.

Данная высоколегированная марка обладает повышенной твердостью, а потому преимущественно используют Сталь 40Х13 для ножей дайверов, водолазов и рыбаков. Распространен этот материал также в производстве хозяйственно-бытовых ножей, в том числе и складных, либо сувенирных клинков. Режущая кромка таких стальных ножей удовлетворительная, поскольку сама сталь весьма мягкая.

Закалка – это термический процесс, которому плохо поддается Сталь 40Х13. Характеристики 55HRC для клинков весьма неплохие, то есть, можно утверждать, что проведение качественной закалки и выполнение обработки, намного важнее, чем непосредственный состав материала. Мягкость данной стали в некоторой мере является даже преимуществом, поскольку стальные ножи легко затачиваются, чего не скажешь о клинках из Стали 95Х18. Также к положительным моментам можно отнести то, что данные ножи не подвергаются ржавчине и не нуждаются в каком-либо дополнительном уходе.

Тамахаганэ (яп. 玉鋼, «алмазная сталь»

Тамахаганэ (яп. 玉鋼, «алмазная сталь») — японская сталь, известная с древности, представляет собой слитки губчатого железа. Является основной сталью для изготовления клинков, мечей и ножей. Большинство кузнецов-оружейников в современной Японии использует этот традиционный тип стали. Изготавливается эта сталь почти исключительно в плавильных печах японского типа, называемых татара, под контролем NBTHK[1] в Ёкота, небольшом городке в префектуре Симане на западе Хонсю, снабжая сырьём современных мастеров-оружейников. Эти печи не были исконно японским изобретением. Считается, что в Японию они пришли из Маньчжурии через Корейский полуостров в VI—VII вв. К IX в. татара получили распространение по всей Японии. Последнюю такую печь погасили только в 1925 году, но вскоре одна из них снова заработала в городке Ёкота. Самая высокая температура в татара может достигать 1200—1500° С.

Татара, как и другие плавильные печи, использует способность раскаленного железа объединяться с углеродом, в результате чего получается сталь. Железная руда в Симане встречается в форме чёрного песка, точнее чёрного пескообразного оксида железа (Fe2O3) — сатэцу (яп. 砂鉄 Са:тэцу). Продукт эрозии естественных залежей железной руды сатэцу часто находится в или рядом с руслами рек, смешанный с илом и другими отложениями. Железо в этой песчаной смеси составляет только около 1 процента.

В период Эдо для отделения железа песчаная смесь нагнеталась в водяные каналы с волнистыми препятствиями на дне. Более тяжелый железный песок скапливался за препятствиями, в то время как вода уносила более лёгкий песок. Этот старый метод экономичен и дает возможность получить очень чистую руду, но угроза загрязнения окружающей среды заставила отказаться от него.

Сегодня песок добывается бульдозером, затем железная руда извлекается магнитом и доставляется к татара грузовиком. В татара для получения углерода сжигается древесный уголь, приготовленный из особых пород древесины для выжигания вредных серо- и фосфоросодержащих примесей в железе и насыщения его углеродом. Полученные угли покрываются железным песком и немедленно засыпаются слоем древесного угля. Эта операция повторяется каждые тридцать минут в течение семидесяти двух часов. Один рабочий цикл татара занимает пять дней. За время полного цикла татара расходует 13 тонн древесного угля и 8 тонн сатэцу.

Когда температура достигает 1400 градусов, кислород поступает в печь с помощью мехов. Этот кислород вступает в реакцию с углеродом из древесного угля, чтобы получить угарный газ. Реакция упрощается:
Fe2O3 + CO → 2Fe + CO2 + O2

По окончании процесса выплавки на дне татара образуется стальной блок — кэра, весом приблизительно около двух тонн. Стены татара разрушаются, и огромный кусок металла извлекается наружу, после чего рабочие разбивают его на отдельные куски.

В результате получается 2 тонны неоднородной стали с различной концентрацией углерода, которую ещё предстоит сортировать. Слитки железа расплющивались в тонкие пластины, резко охлаждались в воде и затем разбивались на куски размером с монету. После этого производилась селекция кусочков, отбрасывались куски с крупными вкраплениями шлака, по цвету и гранулярной структуре разлома сортировались остальные[2]. Такой метод позволял кузнецу отбирать сталь с предсказуемым содержанием углерода в диапазоне от 0,6 до 1,5 %. Хотя японская татара очень эффективна, произведенная в ней тамахаганэ попадет к кузнецу довольно «незрелой» и требует дополнительной ковки, чтобы снизить содержание углерода в стали и сделать её подходящей для изготовления мечей.

Именно в неоднородной структуре, объясняющейся неравномерным содержанием углерода, есть уникальность и преимущество тамахаганэ для изготовления клинка перед заводской сталью с одинаковым содержанием углерода. Различная степень твёрдости (из-за различного содержания углерода), позволяет клинку лучше поглощать удар, а также вызывает интересные визуальные эффекты на его поверхности, что является критерием его оценки знатоками

БУЛАТ

Була́т (от тюркского «булат», азерб. «polad», «пулат» — «сталь», «крепкий») — сталь, благодаря особой технологии изготовления отличающаяся своеобразной внутренней структурой и видом («узором») поверхности, высокой твёрдостью и упругостью. С древнейших времён (первые упоминания встречаются ещё у Аристотеля) используется для изготовления холодного оружия — клинков мечей, сабель, кинжалов, ножей и других.

Булат — собирательное название для твёрдых и вязких сплавов железа и углерода. Химически булат отличается от стали количественным содержанием углерода. По этому показателю булат близок к чугунам. Но физически он сохраняет ковкость низкоуглеродистых сталей и ощутимо превосходит последние по твёрдости после закалки. Такие свойства более связаны со структурой металла, нежели с химическим составом (по аналогии с чистым без примесей графитом и алмазом, у которых химический состав идентичен, но физические свойства различны). Таким образом, один только химический анализ не позволяет определить отношение металла к булатам. Булат требует отличных от стали способов обработки (ковки, закалки) и может быть повреждён неправильной термической обработкой, обратившись обычной сталью или нековким чугуном. Тем не менее булат может быть доведён до расплавления и после остывания остаться булатом, или, как в случае с дамаском, может быть многократно прокован и сварен кузнечной сваркой сам с собой или с другими булатами и сталями. Из множества сталей (но далеко не из всех) может быть получен булат практически без изменения химического состава исходного материала, но способность сплава приобрести в процессе кристаллизации характерную для булатов структуру сильно зависит от лигатуры сплава и булаты не получатся из высоколегированных сталей, а из легированных, если получаются, то только низшие сорта булатов.

Хотя некоторые современные материалы превосходят булат (вуц) по отдельным параметрам, по совокупности свойств нет ни одного современного искусственного материала, совмещающего одновременно гибкость и прочность, поэтому до сих пор сохранились немногочисленные энтузиасты, владеющие искусством его приготовления и обработки. Индийский вуц для проверки сворачивался как пояс вокруг бедер, и после подобного длительного сгиба возвращался в исходное, не изогнутое положение без вреда для прочности.

Сравнение исторических булатов с современными материалами проводилось по объективным критериям. Результат для булата удручающий… Как оружейный материал был полностью вытеснен после начала производства литой стали. И произошло это еще при жизни Аносова. Собственно он сам был инициатором это замещения. Обычно «булатоведы» приводят цитаты только из одного произведения Аносова — «О булатах». Скажем так, что это не единственное, что он сделал.

Внешне булат отличается наличием беспорядочного узора, который получается при кристаллизации. На него, как на одно из отличий от сварочного дамаска, где узор получается закономерным, указывал ещё Аль-Бируни. Аносов также обращал на это внимание. Он разработал 4 пути получения булата:

Сплавление железных руд с графитом, или восстановление и соединение железа с углеродом; сплавление железа при доступе углей, или соединение его предварительно с углеродом и восстановление его посредством закиси железа или с помощью продолжительного отжигания без доступа воздуха; и, наконец, сплавление железа непосредственно с графитом, или соединение его прямо с углеродом.

Первый способ требует чистейших железных руд, не содержащих кроме закиси железа никаких посторонних примесей, в особенности серы. Но подобные руды встречаются чрезвычайно редко, притом и потеря в графите весьма значительна, а успех в насыщении железа углеродом не всегда в зависимости от искусства. Сверх того, руды, по малой относительной тяжести, занимают более объёма, нежели железо, и, заключая в себе металла около половины своего веса, уменьшают количество продукта при одной вместимости с железом до ¼ и даже до ⅛ при одних и тех же прочих расходах. Из этого видно, сколь сей способ дорогостоящ. Таким образом, трудность отыскать в совершенстве первые материалы, случайность соединения железа с углеродом в надлежащей пропорции и дороговизна соделывают сей способ не доступным для введения в большом виде. Но он знакомит и с способом древних и с причиной драгоценности совершенных азиатских булатов, ибо древние скорее могли попасть на способ простой, нежели сложный. Употребление тиглей столь же древне, как и известность золота: ничего не могло быть ближе для древних алхимиков, как испытание плавкой всех тел, похожих по наружному виду на металлы, и в этом случае для них ближе было испытывать графит, нежели для нас, привыкнувших думать, что он не плавится и может быть полезен токмо в тиглях и карандашах.

Второй способ не мог быть введен в употребление по затруднительной ковке при значительном содержании углерода, что происходит, по моему мнению, от недостаточной чистоты кричного железа и от затруднения очистить оное совершенно помощью железной закиси. Железо может быть улучшено способом, употребляемым в Японии и вообще в Азии,- продолжительным сохранением в воде или земле, а очищение угля едва ли будет столь совершенно, как в графите.

Третий способ введен уже в употребление, но как литая сталь для сохранения ковкости не может заключать много углерода, то она и составит особый разряд литых булатов, годных на выделку дешевых изделий: ибо пуд литого булата обходится около 10 рублей.

Четвёртый способ, как почитаемый мною удобнейшим и соответственнейшим при наименьших расходах, к получению настоящих булатов.

— П.П.Аносов. "О булатах"

В СССР также проводились эксперименты с булатом, описанные Ю. Г. Гуревичем. Советский способ заключался в том, что железо или малоуглеродистую сталь расплавляли в индукционной печи, нагревали до 1650 °C, раскисляли кремнием и алюминием, после чего добавляли углерод в виде графита. В результате получали чугун с 3—4 % содержанием углерода. После эта жидкость немного охлаждалась и в неё порциями подавалась стружка из малоуглеродистой стали или железа, в сумме 50—70 % от массы чугуна. Готовый к отливке расплав находится в кашицеобразном состоянии — в нём взвешены эти частицы. При кристаллизации получался булат с высокоуглеродистой матрицей, в которую вкраплены низкоуглеродистые частицы. Эти частицы науглероживались только снаружи, а внутри сохраняли небольшое содержание углерода (от 0,03 до 1 %, в зависимости от способа охлаждения). Среднее же содержание углерода в матрице составляло около 1,5 %. Для придания дополнительных свойств могут быть добавлены легирующие элементы (например, никель и хром придают булату коррозионную стойкость). Для получения цветастых булатов обычный булат оксидировался при 200°—400 °C, что в результате давало сиреневые узоры на фоне золотистой матрицы

дамасская сталь

Дама́ск (дама́сская сталь) — вид стали с видимыми неоднородностями на стальной поверхности, чаще всего в виде узоров, получаемых различными способами. Различается два рода стали, которые именуются общим термином «дамаск»: сварочный дамаск (при многократной перековке стального пакета, состоящего из сталей с различным содержанием углерода) и рафинированные стали. Тигельные булаты (он же вуц, англ. wootz), где узоры появляются за счёт образования крупных карбидов как результат высокого содержания углерода и методов медленного охлаждения, к дамасским сталям не относятся. Использовалась для изготовления холодного оружия и, реже, доспехов.

Дамасская сталь употреблялась почти сразу после овладения людьми процессом изготовления кричного железа, так как продукт сыродутной печи в чистом виде был непригоден для выделки. Около 1300 лет до н. э. соответствующая технология появилась в Передней Азии, около 800 до н. э. проникла в Европу, а в Китае археологами доказана самостоятельная редукция руды с помощью сыродутной печи примерно в VII—VI веках до н. э. Сваривание разных сортов стали и целенаправленное изготовление сварных харалугов было разработано в большинстве случаев независимо друг от друга. Уже в первых веках до н. э. подобные материалы были известны и в Европе, и в Китае. Есть сведения[2], что в III веке н. э. римляне уже знали оружие из дамасской стали. Находка из Нидама[2] содержит много мечей с очень сложной сваркой наравне с клинками, гораздо более простыми в конструкции.[3]

Впервые индийская тиглевая сталь упоминается около 300 года до н. э.[4] В Иран дамаск попал ещё в VI веке. На территории Киевской Руси узорчатый булат был известен, хотя и редок, ещё в домонгольский период и назывался булатом или «красным железом». Более существенных масштабов применение дамасскового оружия на Руси достигло только в XV веке, но вплоть до начала XVIII века немногочисленные дамасские и булатные клинки ввозились из Персии. Сведений о местном производстве дамасских и булатных сталей нет, однако есть об их импорте. В домонгольской Руси был известен сварной харалуг,[5] технология изготовления которого была утрачена и восстановлена только в конце XX века. Первым упоминанием об этой технологии можно считать сведения Аль-Бируни:[6]

Русы выделывали свои мечи из шапуркана, а долы посредине их из нармохана, чтобы придать им прочность при ударе, предотвратить их хрупкость. Ал-фулад не выносит холода их зим и ломается при ударе. Когда они познакомились с фарандом, то изобрели для долов плетенье из длинных проволок (изготовленных) из обеих разновидностей железа — шапуркана и женского. И стали получаться у них на сварных плетениях при погружении (в травитель) вещи удивительные и редкостные, такие, какие они желали и намеревались получить. Ал-фаранд же не получается соответственно намерению при изготовлении и не приходит по желанию, но он случаен.

Рафинированная сталь только номинально относится к дамаскам, так как кузнечной сварке подвергается один-единственный однородный блок стали. Цель процесса была не вывести какой-либо узор, а добиться выгорания вредных примесей (фосфор, сера, шлак) и равномерного распределения углерода в заготовке. Принципиально каждая качественная сталь до XVIII века являлась рафинированной, так как кричное железо в чистом виде не является пригодным для перлита, образовавшемся во время закалки. Композитные клинки японских мечей также не имеют с дамаском ничего общего.[1]

Сварочный дамаск[править | править вики-текст]

Комбинируя стальные заготовки с разным содержанием углерода с последующей сваркой, складыванием и проковкой, кузнецы добивались контроля над свойствами получаемого материала. Железо, как правило, мягко и легко поддаётся деформации, высокоуглеродистая сталь же тверда и (при надлежащей термообработке) упруга. Комбинируя железо и высокоуглеродистую сталь, получали материал, который дополнял недостатки обеих исходных сталей. Так возникало чередование слоёв металла с очень высоким и очень низким содержанием углерода. Первые при закалке приобретали большую твёрдость, а вторые, напротив, не закаливались вовсе и служили амортизирующей подложкой. Мягкие железные слои не давали металлу быть слишком хрупким, а высокоуглеродистые слои придавали нужную упругость и остроту. Диффузия углерода также усредняла в какой-то мере его распределение в заготовке.

Основным и немаловажным недостатком Дамасской стали является её низкая коррозионная стойкость, обусловленная большим содержанием углерода в компонентах поковки и практически полным отсутствием других легирующих элементов.

По более прогрессивной технике, принятой в арабских странах, раннесредневековой Европе или в Китае, проковывался пучок заранее заготовленной проволоки или ленты с определённым содержанием углерода. Так тратилось меньше времени и железа. Уже в III веке до н. э. согласно археологическим находкам европейские кельты изготавливали сварные дамаски. В первые века нашей эры вошёл в моду так называемый кручёный харалуг; бруски из разнородных сталей сваривались, перекручивались спиралью, снова проковывались и соединялись вместе с такими же заготовками в один брус. Большое количество германских, позднеримских и франкских мечей старше X века, дошедшие до наших дней, имеют сложную харалужную дамаскировку.

Узоры на поверхности этого вида дамаска — оптический эффект неравномерного распределения углерода в связи с неоднородностью материала. Этот эффект часто усиливался специальными методами полировки и травлением поверхности кислотами. Сам же узор изначально является не главной целью изготовления сварных харалугов, а всего лишь побочным явлением.

Литой булат[править | править вики-текст]Основная статья: Булат (металл)

Когда говорят о легендарной «дамасской стали», то под этим материалом подразумевается собственно персидско-индийская тигельная сталь с высоким содержанием углерода (до 2 %). Узор появляется за счёт образования матрицы карбида и феррита при медленном охлаждении материала. Что касается механических свойств, то карбиды играют здесь предположительно ключевую роль; при заточке и шлифовке мягкие ферритные волокна стачивались, и на режущей кромке оставались наиболее твёрдые карбидные матрицы — кромка клинка оказывалась состоящей из неразличимых глазу, но очень твёрдых и очень опасных зубчиков. Также данные клинки почти не закаливались, так как высокие температуры приводят к проникновению углерода в кристаллы феррита, образуя тем самым аустенит. Само собой, карбиды будут разрушены, что приведёт к исчезновению узора. Разновидностью дамасских сталей булат не является (хотя в английском языке обычно используется такая классификация, а в русском — наоборот, дамаск иногда относят к разновидностям булата).